MES系统的主要功能：
1、质量标准模块
根据实际的质量标准的来源和应用范围，质量标准又细分：质量文件、产品质量标准以及工艺质量标准。质量文件包括国际标准、国家标准、行业标准和企业内部标准等；产品质量标准包括功能标准、材料表和公差标准等；工艺质量标准包括工艺参数、操作标准和检验标准等。
根据实际的质量标准的来源和应用范围，质量标准又细分：质量文件、产品质量标准以及工艺质量标准。质量文件包括国际标准、国家标准、行业标准和企业内部标准等；产品质量标准包括功能标准、材料表和公差标准等；工艺质量标准包括工艺参数、操作标准和检验标准等。
2、质量检验标准模块
质量检验对生产过程中的原材料质量、在制品的工序质量、成品质量进行在线判定，以确保从原料到成品入库一系列制造过程的质量。质量检验依次完成对原材料、半成品和成品的质量检验。细分为以下模块：原材料检验、工序质量检验和成品质量检验三个部分。
3、质量分析、控制模块
在质量管理的早期，质量管理可以直接就定性为检验，检验就是按照质量标准发现和剔除不合格，产品，但是可以看到当不合格产生的时候损失也已经造成。统计过程控制(SPC)技术则借助数理统计方法对对生产过程进行分析评价，根据反馈的质量数据及时发现系统性影响因素出现的征兆，使得生产过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，从而达到质量管理的目的。
4、质量问题追溯模块
当监控中发现失控状态，质量问题追溯则用来发现在制造环节产生的质量问题及根源，实时纠正制造系统中的故障。通过追溯交互方式操作，获取缺陷产品的基本信息，包括：批号、设备、工序、日期、订单号、加工人员或检验人员的信息等。系统数据库结合该产品质量物料清单，可以追溯到产品原材料信息、设备信息、工装信息、操作人、检验人、检验设备、加工数据和不合格品处置单号等信息。通过对这些数据处理汇总以直观、交互的界面呈现追溯报告。
5、质量问题诊断及生产过程调整模块
得到质量问题的追溯报告后，需要质量诊断与调整。通过数据中的专家系统，可以查找问题的根本原因并给出相应的解决方案，最终达到稳定的制造性能和足够的过程能力。
